试验措施及效果2.新工艺与传统工艺的异同该产品由于要求很高，从配料、混合到预烧，与传统铁氧体材料的有很大的不同，故对预烧这一工艺过程，也有着本质的不同，国内还没有可借鉴的工艺流程及经验。在该工艺流程中，粉体的均匀混合必须用粉体材料、高纯水、树脂在储罐中混合搅拌获得。传统的混合、预烧方式一般为将物料（金属氧化物或碳酸盐）及适当大小和数目的钢球一并盛入钢桶中，装在球磨机上不断转动，使钢球与物料互相冲击，产生均匀混合和磨细的效果，经过数小时到数十小时后，取出烘干，然后将其在高温炉中加热，促进固态反应，形成复合氧化物，预烧温度一般在8~1℃，保温时间1~4h或更多，预烧完成后，基本上已得到具有所要化学成分的铁氧体，但反应程度还不够均匀，或存在少量未反应的配料，需在后续工艺过程中进行。
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热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。
Cr4W2MoV钢的热工艺：要求强度、韧性较高时，采用低温淬火、低温回火工艺：淬火温度96~98℃，回火温度28~32℃，硬度6~62HRC。要求热硬性和耐磨性较高时，采用高温淬火、高温回火工艺：淬火温度12~14℃，回火温度5~℃，硬度6~62HRC。rSiMnMoV(代号CH-1)钢为空淬微变形低合金钢、火焰淬火钢，可以利用火焰进行局部淬火，淬硬模具刃口部分。
冷拔和热轧两种矩形管工艺流程概述冷拔（轧）无缝矩形管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。热轧（挤压无缝矩形管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库。两种矩形管工艺流程详解冷拔矩形管用热轧钢卷为原料。经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧。其成品为轧硬卷。由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降。因此冲压性能将恶化。只能用于简单变形的零件。
(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。
(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。
(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。
(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。
(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。
(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。
(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。
另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。
盐淬火一般心部不出现屈氏体有效壁厚为15mm左右。加强介质的流动，提高淬火温度，增加零件间或零件与工装的间隙，盐中加水等都能减少屈氏体的产生。有时能发现表面有屈氏体，而心部没有，一般是介质中含水量太多造成的。残余奥氏体：残余奥氏体是马氏体转变不完全性造成的，适量的残余奥氏体对零件的寿命有利。一般淬回火有7—1％。深冷后会有4％左右，冷水后5—8％。特殊要求时可以达到15—3％。一般有减少奥氏体要求的，要增加冷水（线上装冷冻机），温度越低，残奥就越少，减少在淬火介质中的停留时间，也会减少残奥。
中性或还原磁化焙烧—弱磁选是 原始且可靠的菱铁矿选矿技术，虽然成本较高，但随着铁矿资源紧缺和价值的升高，该技术的研究与应用逐渐趋于升温。块状铁矿石(15—75mm)采用竖炉焙烧已具有长期成功的生产实践，而对于粉状铁矿石的焙烧，虽然曾进行过包括沸腾炉、回转窑焙烧等大量的技术研究，但至今尚未有大规模的生产实践。近几年国内有关科研院所又重新加强对粉状铁矿石焙烧技术的研究，并提出了所谓的“闪烁焙烧技术”，即利用回转窑焙烧技术使粉状铁矿石快速磁化焙烧。
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